Punkte zu beachten , wenn
Granatsandstrahlgranatsand Bedürfnisse werden für Chlorid Indikatoren geprüft , bevor das Sandstrahlen , die Erzeugung von löslichen Salzen so weit wie möglich zu reduzieren. Wenn beim Sandstrahlen die Luftfeuchtigkeit in der Betriebsumgebung hoch und der Chloridgehalt des Sandstrahlmittels hoch ist, ist es leicht, lösliches Salz zu produzieren. Nachdem Granatsand in dieser Umgebung gestrahlt und beschichtet wurde, treten leicht Durchlässigkeitsblasen in der Beschichtung auf und Korrosion und Oxidation werden im Inneren des Werkstücks realisiert. Daher müssen wir den Chloridgehalt vor dem Strahlen des Granatsandes durchführen. Indikatorerkennung. Um die Bildung von löslichem Salz so weit wie möglich zu reduzieren, sollten beim Sandstrahlen folgende Punkte beachtet werden:
(1) Die Luftfeuchtigkeit beim Strahlen von Granatsand.
Wenn die relative Luftfeuchtigkeit 85% erreicht oder die Oberflächentemperatur des granatgestrahlten Objekts weniger als 3 Grad Celsius beträgt, sollte der Strahlvorgang abgebrochen werden.
(2) Das Zeitintervall zwischen Granat-Sandstrahlen und Lackieren.
Generell sollte Granatsand sofort nach dem Strahlen lackiert werden, damit die Kontaktzeit zwischen dem gestrahlten Objekt und der Luft kurz ist und der auf die Oberfläche des Werkstücks fallende Staub- und Feuchtigkeitsgehalt gering ist und die beste Strahlwirkung erzielt werden kann gehalten und erreicht. Längere Lebensdauer der Beschichtung. Der beste Zeitabstand zwischen Granatsandstrahlen und Lackieren beträgt 4 Stunden. Wenn länger als 6 Stunden nicht lackiert wurde, muss eine zweite Oberflächenbehandlung durchgeführt werden.
(3) Prüfung des Feuchtigkeits- und Chloridgehalts von Granatapfelgrieß.
Granat-Sandstrahlen erfordert weniger als 1% Schleiffeuchtigkeit und Chloridgehalt. Ist der Gehalt an beiden zu hoch, lässt sich sehr leicht lösliches Salz herstellen.